此产品如果无法实测或者实测代价太高怎么办？例如汽车碰撞、火箭发射等，传统研发设计流程不太适用，有限元分析、仿真分析为企业打开了另一扇窗。

今天的主题是企业如何进行CAE仿真分析、有限元分析，这关系到产品的可靠性、成本以及项目落地，同时可以在开模前判定设计的可行性，判定是否可以接这个项目，是不是对我们很有帮助呢？

友商（深圳）科技有限公司，www.yorshine.net 服务连线186-7552-9529，专业结构仿真分析服务代做、186-7552-9529有限元分析外包承接，基础服务涉及：应力仿真分析、强度仿真分析、力学仿真、机械仿真分析、咨询186-7552-9529 振动仿真、模态仿真、跌落仿真、冲击仿真、疲劳耐久分析、散热仿真分析、CFD仿真分析、流体仿真分析、光仿真分析、电磁仿真分析等商务咨询/项目外包/培训/软件/模块化定制等。

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结构仿真分析这个词汇，越来越反映当下工程设计领域所面临的痛点，既要轻量化设计、也要保证强度、力学性能达标，一切都在于找到一个平衡点，这就完全改变了过去结构工程师的保守设计思路，单靠经验无法说服客户、领导、团队，设计方案空凭经验支撑遭到质疑，怎么办？

有没有一些朋友在项目过程中，遇到以上棘手的情况，工程师技术经验似乎遇到挑战，面对这样的问题，你有没有好的方法可以迎刃而解，找到正向设计的思路和依据呢？

任何行业对于产品都有各项测试标准，即在一定的条件下，反映产品性能是否达标，去正面或侧面反馈产品是否合格或是用户体验感受，例如断裂、形变、失效、屈服等，既然是测试当然会涉及到结果，那么如何得到测试结果去优化设计呢？

第一、传统物理打样检测；

相对被动、机械的方式，很多时候并不能全面反馈产品整体性能，而且直接、间接成本极高，在当下环境逐渐不被客户看好，无法凸显企业真正研发设计优势；

第二、CAE仿真分析、有限元分析；

预先、主动、系统全面、低成本、短周期、生动直观得到产品测试整体数据，在开模前即可完成方案验证、只需要研发部门介入、避免高成本劣势，仿真分析模拟栩栩如生，更容易被客户接受和信赖；

经过对比，相信你已经有了你的解决方案，如何用有限的研发预算、最短周期、最低成本，实现最优设计；

友商（深圳）科技有限公司，www.yorshine.net 咨询186-7552-9529.作为国内第一批从事CAE领域的专业机构、服务客户项目上千、合作过的企业成百上千，以专业、实惠、高效的风格帮助企业优化设计方案和项目成功落地。

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